Just-in-time (JIT)

Just-in-time (JIT) – od filozofii Toyoty do europejskich magazynów

Just-in-time to dziś fraza równie często powtarzana w salach zarządów, jak i w halach kompletacyjnych. Urodziła się w fabrykach Toyoty w latach pięćdziesiątych, gdzie Taiichi Ohno zauważył, że najdroższy zasób produkcji – materiał w toku – to w istocie „pieniądze, które stoją w kolejce”. JIT postawił więc na głowie tradycyjną logikę składowania: zamiast gromadzić zapas bezpieczeństwa „na wszelki wypadek”, lepiej tak zsynchronizować dostawy komponentów, żeby pojawiały się na stanowisku montażowym dokładnie wtedy, gdy operator ich potrzebuje, ani chwili wcześniej.

Jak działa JIT w XXI wieku

Współczesna wersja just-in-time jest hybrydą lean-manufacturing, planowania popytu w czasie rzeczywistym i wyrafinowanej logistyki kontraktowej. Dział planowania (S&OP) prognozuje zapotrzebowanie, system APS tłumaczy je na harmonogram produkcji, a zintegrowany TMS rezerwuje sloty transportowe z precyzją co do minuty. Surowiec unika tradycyjnego magazynu: wychodzi z ciężarówki, przejeżdża kilkanaście metrów wózkiem AGV, ląduje na linii, a po kilkudziesięciu minutach kończy już jako gotowy wyrób. Magazyn – jeśli istnieje – staje się buforem godzinowym, a nie tygodniowym.

Kluczowy jest przepływ informacji. Kiedy w systemie ERP klienta zanotuje się niespodziewany skok popytu, algorytm natychmiast wysyła komunikat EDI do dostawców. Ci z kolei zderzają tę wiadomość z dostępnością surowca i czasem jazdy. Jeżeli jeden z nich nie potrafi zareagować tak szybko, system JIT z automatu poszukuje alternatywy: zmienia trasę, przełącza przewoźnika, proponuje lotniczy „jumbo pallet” lub – w ostateczności – zderza plan produkcyjny z rzeczywistością i koryguje harmonogram.

Koszty i korzyści

Just-in-time skraca kapitał zablokowany w zapasie i minimalizuje powierzchnię magazynową. W branży spożywczej oznacza dłuższy termin przydatności, w farmacji – lepszą stabilność leków, w elektronice – mniejszą erozję wartości stocku przy szybkich zmianach modeli. JIT jednak kosztuje: wymaga wiarygodnych danych, precyzyjnej telematyki i nadmiarowej zdolności przewozowej „na zawołanie”. V4L amortyzuje tę ostatnią barierę, utrzymując flotę „ready-to-move” w Szczecinie i Piotrkowie: zestawy są podpięte, zatankowane i gotowe do wyjazdu w ciągu 45 minut od sygnału Control Tower.

Ryzyka i recepta na ich ograniczenie

Pandemia, zima stulecia w Teksasie, blokada Kanału Sueskiego – kryzysy pokazały, że zbyt wąsko skrojony JIT potrafi zatrzymać całą fabrykę. Dlatego nowoczesne firmy wprowadzają wariant „JIT-plus”: utrzymują ultra-mały bufor na krytyczne komponenty i równolegle budują sieć alternatywnych tras. V4L przerzuca świeże łososie z Norwegii do Polski dwiema drogami promowymi – Świnoujście i Ystad – by jeden incydent w porcie nie sparaliżował całej chłodniczej sieci. Te same zasady stosuje dla automotive: jeśli A2 stoi, firma z góry dysponuje rezerwowym slotem na A4 i alternatywnym cross-dockiem w Opolu.

Cyfrowość i zrównoważony rozwój

W modelu JIT nie ma miejsca na klasyczne magazynowe liczenie palet – każdy produkt musi być widoczny w chmurze, a każde zdarzenie logistyczne zostaje odnotowane w czasie rzeczywistym. V4L udostępnia swoim klientom panel API, w którym można równolegle śledzić temperaturę, położenie i emisję CO₂. Dzięki temu KPI-e ekonomiczne i środowiskowe wpływają na plan dostaw tak samo jak cena frachtu. Gdy koncern AGD z Wrocławia przekroczył kwartalny budżet emisji, system V4L zaproponował przerzucenie pięciu tras na kolej-plus-last-mile: lead-time wydłużył się o sześć godzin, ale firma zeszła poniżej limitu CO₂ przy marginalnym koszcie czasu.

V4L jako partner wdrożenia

Just-in-time to coś więcej niż podpisany fracht; to wspólna odpowiedzialność za planowanie, awizację ramp i analitykę danych. V4L prowadzi audyt łańcucha w metodyce 6D, mapuje strumień wartości, instaluje czujniki IoT i publikuje dashboard w Power BI, w którym klient widzi, jak skrócenie okien załadunkowych przekłada się na niższy koszt kapitału i wyższy OTIF. A gdy przychodzi do operacji, flota 430 zestawów – chłodni, firanek, platform i cystern – tworzy fizyczne ramiona tego samego, cyfrowego kręgosłupa.

Podsumowanie

Just-in-time jest w 2025 roku obowiązującym standardem w branżach od automotive po świeżą żywność. Wymaga chirurgicznej precyzji danych i logistyki, ale w zamian wyzwala gotówkę, skraca lead time i obniża ślad węglowy. V4L, korzystając ze swojego położenia w Szczecinie, floty wielotemperaturowej i platformy Control Tower, zamienia japońską filozofię w europejską praktykę: od łososia po komponenty silnika, wszystko jest dokładnie „on time, in full” – bez magazynu, bez nadmiaru, bez stresu. Jeżeli chcesz zobaczyć, jak wygląda JIT dopasowany do Twojego łańcucha wartości, napisz na v4l@v4l.pl lub skontaktuj się telefonicznie +48 91 433 46 41